欢迎光临我们的网站!公司简介 | 联系我们

某某工厂-专业生产加工、定做各种金属工艺品

国内金属工艺品加工专业厂家
全国服务电话 全国服务电话 4008-888-888
产品展示
联系我们
全国服务电话:4008-888-888

传真:010-88888888

手机:13588888888

邮箱:admin@admin.com

地址:江苏省南京市玄武区玄武湖

bob综合体育官网入口金属工艺资料_百度文库
发布时间:2021-10-31 03:58:17 来源:未知

  一、铸造 (1) 、铸造工艺基础 1、什么是液态合金的充型能力?它与合金的流动性有何关系? 不同成分的合金为何流动性不同? 答:液态合金充满铸型型腔,活的形状准确、轮廓清晰的铸件的 能力,称为液态合金的充型能力。 液态合金本身的流动能力,成为合金的流动性,是合金主要铸 造性能之一。合金的流动性越好,充型能力越强,越便于浇铸出 轮廓清晰、薄而复杂的铸件。同时,还有利于非金属夹杂物和气 体的上浮与排除, 还有利于对合金冷凝过程中产生的收缩进行补 缩。 影响合金流动性的因素有很多,但以化学成分的影响最为显 著。含 C 量影响。 2、既然提高浇注温度可改善充型能力,那为什么又要防止浇注 温度过高? 答:浇注温度过高,铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂、析出性气 孔、粗晶等缺陷,故在保证充型能力足够的前提下,浇注温度不 宜过高。 3、什么是顺序凝固原则?什么是同时凝固原则?各需采取什么 措施来实现?上述两种凝固原则适用的场合有什么不同? 答:所谓顺序凝固是使逐渐远离冒口的部位先凝固,然后是靠近 冒口的部位凝固,最后才是冒口凝固 同时凝固原则是尽量减少铸件各部位间的温度差, 使其均匀的 冷却 加冒口,安防冷铁。 这两种凝固方式适合于收缩率较小的灰铁件铸造。 铁水在砂型 里面凝固的时候,顺序凝固一般都是薄壁部分先凝固,厚壁的部 分后凝固,也就是铸件壁厚凝固冷却速度有差异;而同时凝固指 的是铸件所有壁厚凝固冷却速度温差较小, 一般会在热节部位采 用冷铁激冷的方式,迫使热节部位快速凝固,这种凝固方式适合 于薄壁、壁厚较均匀的铸件。同时凝固原则适用铝青铜,铝硅合 金和铸钢件。顺序凝固适用灰铸铁,锡青铜等 4、依据凝固区的宽窄,铸件的凝固方式可分为( 逐层凝固 ) ( 糊状凝固 ) ( 中间凝固 ) 5、铸造合金的收缩分哪三个阶段? ①液态收缩 的收缩 ②凝固收缩 度)间的收缩 ③固态收缩 从凝固终止温度到室温间的收缩 6、名词解释: 缩孔:它是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。多 呈倒圆锥形,内表面粗糙,通常隐藏在铸件的内层,但在某些情 况下,可暴露在铸件的上表面,呈明显的凹坑。 从凝固开始温度到凝固终止温度(即固相线温 从浇注温度到凝固开始温度(即液相线温度)间 缩松:分散在铸件某区域内的细小缩孔。 铸造:将液态金属浇注到铸型中,待其冷却凝固,以获得一定形 状、尺寸和性能的毛坯或零件的成形方法。 (2) 、常用合金铸件的生产 1、 影响铸铁石墨化的主要因素是什么?为什么铸铁的牌号不用 化学成分来表示? 答:化学成分和冷却速度 由于灰铸铁的性能不仅取决于化学成分,还与铸件的壁厚(即冷 却速度)密切相关。因此它的牌号以力学性能来表示。 (3) 、砂型铸造 1、 为什么手工造型仍是目前不可忽视的造型方法?机器造型有 哪些优越性?其工艺特点是哪些? 答:手工造型的特点:1、造型操作灵活,工业设备简单。2、 生产准备时间短,适应性强。3、可用于各种大小,形状的铸件。 4、对工人的技术水平要求高。5、生产率低,劳动强度大。6、 铸件质量不稳定。7、主要用于单件小批量生产。 机器造型优越性:可大大提高劳动生产率,改善劳动条件, 铸件尺寸精确,表面光洁,加工余量小,噪音低,机器结构简单, 不用砂箱,垂直分型面,自动化。大批量生产铸件的成本能显著 降低。 机器造型工艺特点:1、一般模板两箱造型。2、不能紧实中 箱,不能三箱造型。3、应避免出现活块。 2、 什么是铸造工艺图?它包括哪些内容?他在铸件生产的准备 阶段起着哪些重要的作用? 答:铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸 件工艺方案的图形。 包括:浇注位置,铸型分型面,型芯的数量、形状、尺寸及 其固定方法,加工余量,收缩率,浇注系统,起模斜度,冒口和 冷铁的尺寸和布置等。 作用:制造工艺图是知道模样(芯盒)设计、生产准备、铸 型制造和铸件检验的基本工艺文件。依据铸造工艺图,综合所选 定的铸型方法便可绘制出图及合型图 3、浇注位置选择和分型面选择原则是什么? 答:浇注位置选择:1、铸件的重要加工面应处于型腔底面或侧 面。2、铸件中大平面尽可能朝下。3、铸件薄壁部分应放在铸型 下部活侧面。4、铸件厚大的部分应放在上部或侧面。 分型面选择原则:1、应尽量使分型面平直、数量少。2、应 避免不必要的型芯和活块,以简化造型工艺。3、应尽量使铸件 全部或大部分置于下箱。 (4) 、砂型铸件的结构设计 1、铸件结构与铸造工艺有何关系? 答:铸造工艺对铸件结构的要求:1、尽量避免铸件起模方向存 有外部侧凹,以便于起模。2、尽量使分型面为平面。3、凸台和 筋条结构应便于起模。4、垂直分型面上的不加工表面最好有结 构斜度。5、尽量不用和少用型芯。6、应有足够的芯头,便于型 芯的固定、排气和清理。 二、金属塑性加工 (1) 、金属的塑性变形 1、何谓塑性变形?塑性变形的实质是什么? 答: 金属零件在外力作用下产生不可恢复的永久变形。 单晶 体塑性变形:滑移(线缺陷) 金属塑性变形:位错 +晶粒转动 2、铅在 20℃、钨在 1000℃时的变形,各属于哪种变形?为什 么(铅的熔点为 327℃,钨的熔点为 3380℃)? 答:因为金属的最低再结晶温度与熔点的关系大致是 =0.4× (绝 对 温 度 熔 点 ) 。 铅 的 熔 点 327.502° C, 铅 的 再 结 晶 温 度 =(372.502+273.15)× 0.4=258.2608K = -14° C。钨的熔点 3380° C,钨 的再结晶温度 =(3380+273.15)× 0.4=1461.26K = 1188.26° C。而再结晶温度以下 为冷加工即冷变形,反之为热加工即热变形。所以铅在 20° C 时是 热变形、钨在 1000° C 时变形是冷变形. 3、冷变形强化?(加工硬化) 答: 金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高, 而塑性和韧性降低的现象。 (2) 、锻造 多晶体塑性变形:滑移 1、如何确定分模面的位置? 答: ①应保证模锻件能从模膛中取出。 ②应使上、下两模沿分模面得模膛轮廓一致,以便在安装锻模和 生产中容易发现错模现象,及时而方便地调整锻模的位置。 ③分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上, 这样有利于金属充 满模膛,便于取件,并有利于锻模的制造。 ④选定的分模面应使零件上所增加的余块最少。 ⑤分模面最好是一个平面,以便于锻模的制造,并防止锻造过程 中上、下锻模错动。 2、摩擦螺旋压力机上模锻有何特点?为什么? 答:优点:1、摩擦螺旋压力机的滑块行程不固定,并具有一定 的冲击作用,因而可实现轻打、重打,可在一个模膛内对金属进 行多次锻击。这不仅能满足各种主要成形工序的要求,还可以进 行弯曲、压印、热压、精压、切飞边、冲连皮及校正等工序。2、 由于滑块运动速度低,金属变形过程中的再结晶可以充分进行。 因而特别适合于锻造低塑性合金钢和非铁金属等。3、由于具有 顶料装置,股可以采用整体式锻模,亦可以采用特殊结构的组合 式模具,使模具设计和制造简单化,节约材料,降低成本。同时 可以锻制出形状更为复杂、 余块和模锻斜度都较小的锻件。 此外, 还可以将轴类锻件竖直起来进行局部镦粗。 缺点: 承受偏心载荷的能力差, 通常只适用于单膛锻模进行模锻。 3、自由锻基本工序有哪些? 答:镦粗:使坯料高度减小、横截面积增大的锻造工序。 拔长:使坯料横截面积减小、长度增加的锻造工序。 冲孔:在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。 扭转: 将坯料的一部分相对另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻 造工序。 错移:将坯料的一部分相对另一部分错移开,但仍保持轴心平行 的锻造工序。 切割:将坯料分成几部分或部分的切开,或从坯料的外部割掉一 部分,或从内部割出一部分的锻造工序。 4、自由锻件结构设计应注意哪些问题? 答:①避免锥体或斜面结构。 交接处不应形成空间曲线。 ③避免出现加强筋、凸台、工字型截面或空间曲线形表面。 采用锻焊,锻纹连接工艺。 5、名词解释 锻造:在加压设备及工(模)具作用下,使坯料、铸锭产生局部 或全部的塑性变形,以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的 加工方法。 机械加工余量: 成形时为了保证机械加工最终获得所需尺寸而允 许保留的多余金属。 (3) 、冲压 1、板料冲压生产有何特点?应用范围如何? ④ ②几何体的 答:①可以冲压出形状复杂的零件,且废料较少。 ②冲压件具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值,互换性较 好,冲压后一般不需要机械加工。 ③能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件。 ④冲压操作简单,工艺过程便于机械化和自动化,生产率很高, 故零件成本低。 ⑤冲模制造复杂,成本高,只有在大批量生产条件下,其优越性 才显得突出。 范围:在制造金属成品的工业部门中,广泛的应用着冲压工艺, 特别是在汽车、拖拉机、航空、电器、仪表及国防等工业中,冲 压占有极其重要的地位。 四、焊接 (1) 、电弧焊 1、焊接电弧是怎样一种现象,电弧中各区的温度多高?用交流 和直流点焊接效果一样吗? 答: 焊接电弧是在具有一定电压的两电极间或电极与工件之间的 气体介质中,产生的强烈而持久的放电现象,即在局部气体介质 中有大量电子流通过的导电现象。 2、产生焊接应力和变形的原因是什么?焊接应力是否一定要消 除?消除焊接应力的办法有哪些? 答:焊接过程是一个极不平衡的热循环过程,即焊缝及其相邻区 金属都要由室温被加热到很高的温度(焊缝金属已处于液态) , 然后再快速冷却下来,由于在这个热循环过程中,焊件各部分的 温度不同,随后的冷却速度和各不相同,因而焊件各部位在热胀 冷缩和塑性变形的影响下,必将产生内应力、变形和裂纹。 焊接应力需要消除。 对于承载大、压力容器等重要结构件,焊接应力必须加以防止 和消除。1、在结构设计时,应选用塑性好的材料,要避免使焊 缝密集交叉,避免使焊缝截面过大和焊缝过长。2、在施焊过程 中应确定正确的焊接次序。3、焊前对焊件预热是较为有效的工 艺措施,这样可减弱焊件各部位间的温差,从而显著减小焊接应 力。4、焊接中采用小能量焊接方法或锤击焊缝也可以减小焊接 应力。5、当需要较彻底地消除焊接应力时,可采用焊后去应力 退火方法来实现,此时需要将焊件加热至 500~650℃左右,保温 后缓慢冷却至室温。 3、焊接变形有哪些基本形式?焊前,为预防和减小焊接变形有 哪些措施? 答: 纵向和横向收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波 浪变形。 1、当对焊件的变形有较高限定时,在结构设计中采用对称结 构或大刚度结构、焊缝对称分布结构都可减小或不出现焊接变 形。2、施焊中,采用反变形措施,或刚性夹持的方法,都可以 减小焊件的变形。3、刚性夹持法不适合焊接淬硬性较大的钢结 构件和铸铁件。4、正确选择焊接参数和焊接次序,对减小焊接 变形也很重要。5、对于焊后变形小但已超过允许值的焊件,可 采用机械矫或火焰加热矫加以消除。 4、电焊条的选用原则是什么? 答:1、低碳钢和低合金钢构件,一般都要求焊缝金属与母材等 强度。 2、同一强度等级的酸性焊条或碱性焊条的选定,应依据焊件 的结构形状,钢板厚度,载荷性质和钢材的抗裂性能而定。通常 对要求塑性好、 冲击韧度高, 抗裂能力强或者低温性能好的结构, 要选用碱性焊条,如果构件受力不复杂,母材质量好,应尽量选 用经济的酸性焊条。 3、低碳钢与低合金钢焊接,可按异种钢接头中强度较低的钢 材来选用相应的焊条。 4、铸钢件的含碳量一般都比较高,而且厚度大,形状复杂, 很容易产生焊接裂纹,一般选用碱性焊条,并采取适当的工艺多 是进行焊接。 5、焊接不锈钢或耐热钢等有特殊性能要求的钢材,应选用相 应的专用焊条,以保证焊缝的主要化学成分和性能与木材相同。 5、普通电焊条有哪两部分组成?各部分有何作用? 答:由焊芯和焊条药皮组成。 焊芯起导电和填充焊缝金属的作用, 焊条药皮作用是提高电弧 燃烧的稳定性,防止空气对熔化金属的有害作用,对溶池的脱氧 和加入合金元素,可以保证焊缝金属的化学成分和性能。 (4) 、焊接结构设计 1、简述焊缝位置的工艺设计原则。 答: 1、焊缝布置应尽量分散。2、焊缝的位置应尽可能对称布 置。3、焊缝应尽量避开最大应力断面和应力集中位置。4、焊缝 应尽力避开机械加工表面。5、焊缝位置应便于焊接操作。 五、切削加工 (1)金属切削的基本知识 1、试说明下列加工方法的主运动和进给运动:1)车端面;2) 在车床上钻孔;3)在车床上镗孔;4)在钻床上钻孔;5)在镗 床上镗孔;6)在牛头刨床上刨平面;7)在龙门刨床上刨平面; 8)在铣床上铣平面;9)在平面磨床上磨平面;10)在内圆磨床 上磨孔。 答:1)主:工件旋转,进给:刀具沿端面向内运动;2)主:工件 的旋转,进给:钻头的直线) 主:工件的旋转,进给: 镗刀的直线) 主:钻头的旋转,进给:钻头的直线) 主:镗刀的旋转,进给:镗刀的直线) 主:刨刀的直 线运动,进给:工件的直线) 主:工作台与工件间的往 复运动,进给:返回行程中才有刀架运动;8)主:铣刀旋转, 进给:工件直线)主:砂轮的旋转,进给:工件平面的 运动;10)主:工件的旋转,进给:砂轮的旋转进给; 2、说明车削的切削用量(包括名称、定义、代号和单位) 答:包括切削速度、进给量、背吃刀量三要素。 切削速度: 切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度成为切 削速度,以 Vc 表示,单位为 m/s 或 m/min。 进给量:刀具在进给运动方向上相对工件的位移量称进给量。用 单齿刀具加工时,以 f 表示,单位 mm/r 或 mm/st。用多齿刀具 加工时,以 Fz 表示,单位 mm/z。 背吃刀量: 在通过切削刃上选定点并垂直于该点主运动方向的切 削层尺寸平面中,垂直于进给运动方向测量的切削尺寸,称为背 吃刀量。以 ap 表示。单位 mm。 3、对刀具材料的性能有哪些基本要求? 答:1)较高的硬度 2)足够的强度和韧度 3)较高的耐磨性 4) 较高的耐热性 5)较好的工艺性 4、机夹可转位式车刀有哪些有点? 答:1)避免了因焊接而引起的缺陷,在相同的切削条件下刀具 切削性能大为提高 2)在一定条件下,卷屑、断屑稳定可靠 3) 刀片转位后,仍可保证切削刃和工件的相对位置,减少了调刀停 机时间,提高了生产效率 4)刀片一般不需要重磨,利于涂层刀 片的推广和使用 5)刀片使用寿命长, 可节约刀体材料及其制造费 用 5、何谓积屑瘤?他是如何形成的?对切削加工有哪些影响? 答:在一定范围的切削速度下切削塑性金属时,常发现在刀具 前面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属, 这就是积屑瘤 或称刀瘤。 刀切屑沿刀具的前面流出时,在一定的温度与压力作用下, 与前面接触的切屑底层受到很大的摩擦阻力, 致使这一层金属的 流出速度减慢,形成一层很薄的“滞流层”。当前面对滞流层的摩 擦阻力超过切屑材料内部结合力时, 就会有一部分金属粘附在切 屑附近,形成积屑瘤。 在形成积屑瘤的过程中,金属材料因塑性变形而被强化。因 此积屑瘤的硬度比工件材料的硬度高,能代替切削刃进行切削, 起到保护切削刃的作用,同时,由于切屑瘤的存在,增大了刀具 实际的工作前角,使切削轻快,所以。粗加工时希望产生积屑瘤 瘤。 但是,积屑瘤的顶端伸出刀具切削刃之外,而且在不断地 产生和脱落, 使切屑层公称厚度不断变化, 影响尺寸精度。 此外, 还会导致切屑力的变化,引起振动,并会有一些积屑瘤碎片粘附 在工件已加工表面上,是表面变的粗糙。因此,精加工时应尽量 避免积屑瘤产生。 6、何谓耐用度?粗、精加工时各以什么来表示刀具的耐用度? 答:刃磨后的刀具自开始切削知道磨损量达到磨钝标准所经历 的实际切削时间成为刀具的耐用度。 粗加工时,多以切削时间(min)表示刀具的耐用度。 精加工时, 多以走刀次数或加工零件个数表示刀具的耐用度。 (2)金属切削机床的基本知识 1、机床主要由哪几部分组成?他们各起什么作用? 答:1)主传动部件 用来实现机床的主运动 2)进给传动部件 主要用来实现机床的进给运动,也用来实现机 床的调整、退刀及快速运动等 3)工件安装装置 用来安装工作 4)刀具安装装置 用来安装刀具 5)支撑件 用来支承和连接机床的各零部件,是机床及基础构件 6)动力源 为机床运动提供动力,是执行件的运动来源。 2、机床机械传动主要由哪几个部分组成?有何优点? 答:1)定比传动机构 2)变速机构 3)换向机构 4)操纵机构 5) 箱体及其他装置 优缺点 1)传动比准确,适用于定比传动 2)实现回转运动的 结构简单,并能传递较大的扭矩 3)故障容易发现,便于维修 3、机床液压传动主要有那几个部分组成?有何优点? 答:1)动力元件—油泵 2)执行机构—油缸或油马达 3)控制 元件—各种阀 4)辅助装置—油箱、油管、滤油器、压力表 5) 工作介质—矿物油 优缺点 1)易于在较大外围内实现无级变速 2)传动平稳,便 于实现频繁的换向和自动防止过载 3)便于采用电液联合控制, 实现自动化 4)机件在油中工作,润滑好,寿命长 (3)常用切削加工方法综述 1、一般情况下,车削的切削过程为什么比刨削、铣削等平稳? 对加工有何影响? 答:除了车削断续表面之外,一般情况下车削过程是连续进行 的,不像铣削和刨削 ,在一次走刀过程中刀齿有多次切入和切 出, 产生冲击。 并且当车刀几何形状、 背吃刀量和进给量一定时, 切屑层公称横截面积是不变的。因此,车削是切削力基本上不发 生变化,车削过程要比铣削平稳。又由于车削的主运动为工件回 转,避免了惯性力和冲击的影响,所以车削允许采用较大的切削 用量进行高速切削或强力切削,有利于提高生产率 2、何谓钻孔时的“引偏”?试举出几种减小引偏的措施。 答:是指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔 德轴线)钻头的两个主 切削刃尽量刃磨对称 3、与钻、扩、铰孔比较,镗孔有什么有优点? 答:单刃镗刀镗孔 1)适应性较广,灵活性较大 2)可以矫正原 有孔德轴线)生产率较低 多刃镗刀镗孔 1)加工质量好 2)生产率高 3)刀具成本较单刃 镗刀高 4、一般情况下,刨削的生产率为什么比铣削低? 答:刨削的主运动为往复直线运动,反向时受惯性力的影响, 加之刀具切入和切出时有冲击,限制了切削速度的提高,单刃刨 刀实际参加切削的切削刃长度有限, 一个表面往往要经过多次行 程才能加工出来, 基本工艺时间较长, 刨刀返回行程不进行切削, 增加了辅助时间。由于以上原因,刨削的生产率低于铣削 5、铣削为什么比其他加工容易产生振动? 答:铣刀的刀齿切入和切出时产生冲击,并将引起同时工作刀 齿数的增减,在切削过程中每个刀齿的切削层厚度 hi 随刀齿位 置的不同而变化,引起切削层横截面积变化,因此,在铣削过程 中铣削力是变化的,切削过程不平稳,容易产生振动,这就限制 了铣削加工质量和生产率的进一步提高 6、普通砂轮有哪些组成要素?各以什么代号表示? 答:1)磨料 2)粒度 3)结合剂 4)硬度 5)组织 6)形状和尺 寸 7、磨削为什么能够达到较高的精度和较小的表面粗糙度值? 答:磨削时,砂轮表面有很多的切削刃,并且刃口圆弧半径 rn 较小。磨粒上较锋利的切削刃,能够切下一层很薄的金属,切削 厚度可以小到数微米,这是精密加工必须具备的条件之一。磨削 所用的磨床,比一般切削加工机床精度高,刚度及稳定性好,并 且具有微量进给机构,可以进行微量切削,从而保证了精密加工 的实现。磨削时,切削速度很高,磨粒以很高的切削速度从工件 表面切过时,同时有很多切削刃进行切削,每个磨刃仅从工件上 切下极少的金属,残留面积高度很小,有利于形成光洁的表面 (5)典型表面加工分析 1、在形面的加工一般有哪几种方式?各有何优点? 答:1)用成形刀具加工 机床的运动和结构比较简单,操作 也方便 2)利用刀具和弓箭做特定的相对运动加工 且加工成形面尺寸范围大 2、按加工原理的不同,齿轮齿形加工可以分为哪两大类? 答:1)成形法(仿行法)2)展成法(范成法或包络法) 3、插齿和滚齿的精度和生产率为什么比铣齿高? 答:由于插齿机和滚齿机皆为加工齿轮的专门化机床,其结构 和传动机构都是按照加工齿轮的特殊要求而设计制造的, 分齿运 动的精度高于万能分度头的分齿精度, 齿轮滚刀和插齿刀的精度 也比齿轮铣刀的精度高,不存在像齿轮铣刀那样的齿形误差,因 此,插齿和滚齿的精度都比铣齿高。由于插齿和滚齿的分齿运动 是在切削过程中连续进行的,省去了铣齿那样的单独分度时间, 所以插齿和滚齿的生产率都比铣齿高 (6)工艺过程的基本知识 1、何谓生产过程、工艺过程、工序? 答:由原材料制成各种零件并装配成机器的全过程称为生产过 程 生产过程中,直接改变原材料(或毛坯)的形状、尺寸或性 能,使之变为成品的过程,称为工艺过程 工序是指在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那 部分工艺过程 2、 生产类型有哪几种?不同生产类型对零件的工艺过程有哪些 刀具比较简单,并 主要影响? 答:单件生产、成批生产、大量生产 单件生产:采用通用设备、一般刀具、通用量具、极少用专 用夹具、特种工具;毛坯用木模手工造型铸件、自由锻件;要求 操作工技术熟练。 成批生产: 采用通用和部分专用设备、 部分采用专用刀具和量具, 广泛使用专用夹具和特种工具: 毛坯部分采用金属模造型、 模锻; 要求操作工技术较熟练。 大批、大量生产:广泛采用高效率专用设备和自动化生产线、高 效率专用刀具、量具、专用夹具、特种工具;毛坯采用金属模机 器造型、压力铸造和模锻;要求操作工技术熟练和程度较低,但 要求调整工技术熟练。 3、机械加工中,工件的安装方法有哪几类?个适用于什么场 合? 答:直接安装法 批量生产 利用专用夹具安装法 成批生产或大量生产中 三爪或四爪卡盘 通常仅适用于单件小 4、一般夹具由哪几个组成部分?各起什么作用? 答:1)定位元件 2)夹紧机构 构 3)导向元件 用来对刀和引导刀具进入正确加工位置的零件 夹具上用来确定工件正确位置的零件 工件定位后,将其夹紧以承受切削力等作用的机 4)夹具体和其他部分 夹具体是夹具的基准零件,用它来连接并 固定定位元件、夹紧机构和导向元件等,使之称为一个整体,并 通过它将夹具安装在机床上 5、何谓工序余量、总余量?他们之间是什么关系? 答:为了加工出合格的零件,必须从毛坯上切去的那层材料, 称为加工余量 从毛坯刀成品总共需要切除的余量,称为总余量 总余量等于相应表面各工序余量之和 6、 确定加工余量的原则是什么?目前确定加工余量的方法有哪 几种? 答:决定工序余量的大小时,应考虑在保证加工质量的前提下 尽量使余量尽可能的小 1)估计法 2)查表法 3)计算法 7、何谓基准?根据作用的不同,基准分为哪几种? 答:在零件的设计和制造过程中,要确定一些点、线、面的位 置,必须以一些指定的点、线、面作为依据,这些作为依据的点 线、何谓粗基准?其选择原则是什么? 答:对毛坯开始进行机械加工时,第一道工序只能以毛坯表面 定位,这种基准面称为粗基准(或毛基准) 1)选取不加工的表面作为粗基准 2)选取要求加工余量均匀的表面作为粗基准 3)对于所有表面都要加工的零件,应选择余量和公差最小的表 面作粗基准 4)选取光洁、平整、面积足够大、装夹稳定的表面为粗基准 5)粗基准只能在第一道工序中使用一次,不应重复使用 9、何谓精基准?其选择原则是什么? 答:在第一道工序之后,应当以加工过的表面为定位基准,这 种定位基准称为精基准(或光基准) 1)基准重合原则 2)基准同一原则 3)选择精度较高、安装 稳定的可靠的表面作精基准,而且所选的基准应使夹具结构简 单、安装和加工工件方便 (7)零件结构的工艺性 1、何谓零件结构的工艺性?它有什么实际意义? 答:零件结构的工艺性,是指这种结构的零件被加工的难易程 度。它既是评价零件结构设计优劣的技术经济指标之一,又是零 件结构设计优劣所带来的后果, 因此在零件设计阶段就应给以足 够的重视 2、设计零件时,考虑零件结构工艺性的一般原则有哪几项? 答:1)便于安装 2)便于加工和测量 3)利于保证加工质量和提高生产效率 4)提高标准化程度 5)合理地规定表面得精度等级和粗糙度的数值 6)既要结合本单位的具体加工条件(如设备和工人的技术水平 等) ,又要考虑与先进的工艺方法相适应 7)合理采用零件的组合